La realización de pruebas hidrostáticas de cilindros implica una inspección visual previa, seguido del llenado del cilindro con agua y la aplicación de una presión superior a la de trabajo, normalmente 1.5 veces la de servicio. Después, se mide la expansión para detectar deformaciones y se verifica la capacidad de recuperación del cilindro al liberarse la presión. Si el cilindro soporta la prueba sin deformaciones permanentes, se certifica; de lo contrario, se retira de servicio.

1. Inspección visual: Se examina el cilindro para detectar daños físicos como corrosión, abolladuras o desgaste en la válvula.
2. Vaciar y purgar: Se vacía el gas del cilindro y se reemplaza por agua. Se asegura de que no quede aire dentro, ya que podría causar un accidente.
3. Conexión al equipo: Se conecta el cilindro a un equipo de prueba especializado.
4. Aplicación de presión: Se bombea agua al cilindro hasta alcanzar la presión de prueba, que suele ser 1.5 veces la presión máxima de trabajo (PTMA).
5. Medición de expansión: Se mantiene la presión durante un tiempo determinado (por ejemplo, 3030 segundos) y se mide la expansión del cilindro. Esta medición se puede hacer a través de un dispositivo de camisa con agua y una bureta.
6. Verificación de deformación: Se libera la presión y se comprueba si el cilindro ha vuelto a su forma original.
   • Prueba exitosa: Si la deformación permanente es mínima (generalmente menos del 10%10% de la expansión transitoria), el cilindro se considera apto.
   • Prueba fallida: Si el cilindro permanece expandido, es retirado de servicio.
7. Finalización y certificación: Si el cilindro pasa la prueba, se seca internamente con aire caliente, se reemplaza la junta tórica del cuello y se reinstala la válvula. Luego, se marca con la fecha de la inspección y queda listo para su uso.